Die Idee:
Ein Motor der Motorrad-Kult-Firma im Maßstab 1:1 . Als Material wird wieder einmal hauptsächlich Acrylglas verwendet. Die Hardware wird im Unteren Teil des Motors seinen Platz finden. Eine Flüssigkeitskühlung darf selbstverständlich nicht fehlen.
Vorarbeiten:
Ein ansässiger Händler ließ mich einige Messungen und Bilder diverser verschiedener Motoren machen. Die Maße und einige Details wurden Festgehalten und notiert. Anhand dieser Daten Habe ich eine ungefähre Skizze erstellt.
Detail-Ideen :
Die Kolben, welche auch aus Acrylglas hergestellt werden, sollen später über eine Kurbelwelle angetrieben werden. Das Kurbelgehäuse und die beiden Zylinder werden mit Flüssigkeit gefüllt. Die Kolben werden sich dann in dieser Flüssigkeit auf- und ab- bewegen. Angetrieben werden soll diese Kurbelwelle dann über einen E-Motor. Über die ebenfalls aus Acrylglas angefertigten "Zündkerzen" wird dann mit ordentlich Druck, über die "Zündleitungen" (Schlauch) Flüssigkeit in die Zylinderräume "eingespritzt".
Die Hardware soll später mit einigen netten Details ausgestattet werden. Möglichst viel Chrom und eben Acrylglas soll hier zum Einsatz kommen. Neben einem "offenen" Stromversorgungs-Strang aus verchromten Stahl-Stäben sollen auch verchromte Leitungen für die Flüssigkeitskühlung verwendet werden. Einige andere Details sind in Planung! Aber ich muss ja nicht gleich alle Ideen preisgeben :wink:
Hier ein Bild meiner "Zeichnung" :
Da ich noch auf meine erste Lieferung Acrylglas warte, habe ich mich schon einmal um eines der vielen Details gekümmert. Aus diversen Acrylglas-Resten wurde ein, dem Gesamtkonzept angepasster CPU-Kühler gebaut. Der Kupferboden stammt von einem Alphacool- NexXxoS- Kühler. Die Düsen-Platte wurde aus UV-Plexi gefertigt. Eine (noch) universal- Halteplatte und wiederum eine UV-Platte wurden gefertigt. Die eigentliche Halte-Platte wird je nach verwendeten Sockel dann auf Bedarf zurechtgeschnitten und die Befestigungslöcher gebohrt. Aus einem 15mm dicken Plexi- Stückchen habe ich dann einen Aufbau zurecht gesägt, gefeilt und geschliffen. Dieser "Klotz" wurde mit Gewinden versehen. Aus einigen kleinen 25 x 25mm kleinen Stückchen wurden zwei "Zylinder" gefertigt. Seht selbst was dabei herausgekommen ist :
Ein paar Kleinigkeiten wurden überarbeitet :
Bei den unteren verchromten Teilen handelt es sich um Ventilkappen aus dem KFZ-Bereich. Die oberen Muttern werden noch gegen verchromte Hutmuttern ausgetauscht.
UV-Licht an :shock:
Der CPU-Kühler wurde noch einmal überarbeitet. Zum einen wurde die Halteplatte geändert und die darüber liegende UV-Platte durch ein modifiziertes Modell ausgetauscht. Somit habe ich optisch wie auch von der Stabilität her ein besseres Gefühl. :shock:
Die provisorischen Muttern wurden ersetzt und durch verchromte Hutmuttern ersetzt. Um die einzelnen Schichten zu verschrauben wurde einfache Schrauben verwendet und mit den Ventilkappen abgedeckt.
IN SACHEN MARKENRECHT hat sich etwas getan. Leider hat Harley Davidson mir nicht erlaubt mein Projekt "Harley Davidson V2" nennen zu dürfen. Auch wurde mir nicht erlaubt Ersatzteile oder Zubehör, welche einen der geschützten Namen der Firma Harley Davidson tragen, zu verwenden.
Ich werde mein Projekt somit einfach auf "V2" umbenennen. Gebaut wird es aber auf jeden Fall ! Ähnlichkeiten werden somit nur rein zufällig sein ;-)
....und meine obligatorischen UV-Bilder müssen auch sein !
An den letzten Tagen hatte ich leider sehr wenig Zeit zum Basteln. Aber ein paar Kleinigkeiten konnte ich erledigen. Zum einen habe ich die Düsenplatte noch einmal komplett neu gebohrt. Zum anderen wurden die Einzelteile verklebt und poliert. Nach ausreichender Trocknung wurde auch gleich ein 24 stündiger Dichtigkeitstest durchgeführt. Was soll man sagen: Alles so wie es sein sollte!
Auch an die Bodenplatte des Kühlers wurde gedacht:
Die letzten Wochen hatte ich Beruflich wie auch privat reichlich um die Ohren, nun soll es aber langsam weitergehen. Aus einer preiswerten Oberfräse, einer massiven Holzplatte und einer Kunststoff-Alu-Verbundplatte habe wurde kurzerhand eine kleine Tischfräse gebaut. Diese dient nun zum Bearbeiten verschiedener Materialien, wird aber überwiegend zur Bearbeitung von Acrylglas verwendet :wink:
Ein Reststück musste für einen Versuch herhalten. Überraschend wie schnell und einfach es doch gehen kann.
Für den ersten Versuch sehr schön. Also ran an den Speck, immerhin brauchte ich mindestens 36 Platten.
Nach fast 6 Stunden Arbeit und Aufräumarbeiten (man glaubt gar nicht wie viel Späne da anfällt) habe ich die Platten und andere Kleinigkeiten zur weiteren Bearbeitung vorbereitet.
Das sind, wie beim Original, 45° :wink:
Die "Bodenplatte" für die Zylinder (Gesamtdicke 30mm) dient gleichzeitig als Aufnahme für das 100 mm Rohr. Die beiden Platten werden später verklebt. Hier werden später vier Gewindestangen eingelassen, welche die einzelnen Platten ("Kühlrippen") miteinander verbinden.
....Stapel........ :shock:
Der erste Zylinder hat somit das Licht der Welt erblickt. :shock:
Als nächsten Arbeitsschritt werden alle Platten auf Maß geschnitten, gefeilt und gefräst. Hier habe ich schon einmal grob die späteren Konturen angezeichnet.
.........mir graut davor
Heute habe ich mich um die einzelnen Platten gekümmert. In alle 44 (!) Platten wurden Löcher gebohrt. Durch diese Löcher werden später die Gewindestangen gesteckt. Nach dem Bohren wurden 36 Platten auf Maß gefräst. Nach ca. der Hälfte der Platten versagte der Staubsauger. Tja....also wieder Fegen und ab in die Tüte. :shock:
Hier nun eines der Stapel
Die Ecken müssen noch abgesägt und in Form gefeilt werden. Einige sind schon vorbereitet.
Damit die Größe wenigstens ein wenig besser zu erkennen ist, habe ich einen Zollstock daneben gestellt.
Zum Gewicht: Ich denke Nur die beiden Zylinder wiegen ca. 15 Kg.
Gestern und Heute habe ich ein wenig gesägt , gefeilt und geschliffen. Diverse Ecken mussten abgerundet werden. Also Anzeichnen, Ecke Abgesägt und dann in Form gefeilt und geschliffen. Hier kann man annähernd erkennen wie es werden soll:
Die nächsten Tage werde ich mich über diverse Ausschnitte und die Kanten hermachen. Alle Kanten sollen Glasklar werden ............
Aus einem Stück 35mm Rund-Vollmaterial wurden die späteren Zündkerzen-Stutzen gebaut. Im 45° Winkel wurden zwei Stücke abgesägt. Mittig wurde ein Loch gebohrt und ein Gewinde geschnitten. Das Problem: Die schräge Seite muß der Rundung des Zylinderrohres angepasst werden. Also wieder einmal Schleifen.
Leider machte es bei einem der beiden Stutzen beim Gewindeschneiden "knack". Ein Riss durchzog das Material. Bei dem anderen Stutzen franste das Gewinde aus. Beides gefiel mir gar nicht.
Also drei Stunden Arbeit für die Katz. Was blieb mir also anderes übrig? Nichts als noch einmal zwei Stutzen zu basteln. Dieses Mal wurden die Gewinde aber vor dem Profil-Schleifen eingearbeitet. Man lernt halt immer wieder etwas dazu. Das Ergebnis kann sich sehen lassen:
ANPROBE :
Passt !
Damit die Stutzen später überhaupt montiert werden können, mussten die oberen Platten angepasst werden.
Das Ganze x2 :
Auch an die gegenüberliegende Seite habe ich gedacht. Später werden hier die Stößelrohre verbaut. Wieder wurden die Platten auf das benötigte Maß zurechtgeschnitten.
Vorderseite und Rückseite:
Demnächst muß ich mich um die Abgasrohre und die Zylinderköpfe kümmern......das kann ja heiter werden.........
Nachdem ich nun einige Abende herumgetüftelt habe, hier wieder einmal ein paar Bilder :
Wieder einmal reichlich Ausschuss .......
Weitere Versuche scheiterten.......aber dann........
................. POLIERT ! :shock:
Angepasst - Angehalten:
Was mache ich immer wieder ? IMPROVISIEREN !!! Acrylglas zu Biegen ist so eine Sache für sich. Wer schon einmal mit einem Heißluftfön stundenlang vor einer 5 oder 6mm Platte gestanden hat, weiß wovon ich hier schreibe. ;-)
Also musste etwas anderes her. Beim Aufräumen im Keller fiel mir das ausgemusterte Raclette in die Hände. Was nun kommt könnt Ihr Euch denken:
BITTE NICHT NACHMACHEN ! VERBRENNUNGSGEFAHR !
Mit meinem "heißen Draht" klappte es außerordentlich schnell und sauber mir meine Rahmen für die Zylinderköpfe zu Biegen. Um den Radius der Platten annähernd hinzubekommen habe ich mir ein Stück Rohr auf der Werkbank festgeschraubt. Mit einem Winkeleisen wurden nach dem Biegen ums Rohr der Winkel hergestellt.
Die angefertigten Rahmen werden später den Zylinderkopf zieren.
Wie man sieht muss das Rohr noch einmal unter das Messer, 10mm zu lang...
Ich habe mich dann auch schon einmal um einen Muster-Dichtring gekümmert. Aus Dichtpapier habe ich mir ein Muster gefertigt.
Es wurde ein wenig weitergebastelt. Die unteren beiden Platten wurden mit Gewinde versehen. Aus reinen Testzwecken wurden die Gewindestangen, welche noch gekürzt werden, eingeschraubt und die
Platten wieder einmal schön gestapelt. Es passt alles wie angegossen zusammen.
In Sachen "Anbaumaterial" tat sich zwischenzeitlich auch etwas. Harley Davidson Hamburg unterstützt mich mit einigen sehr gut gebrauchten Chrom-Teilen! Seht selbst was ich ergattern konnte:
Ein wenig angehalten habe ich heute auch schon einmal. Das kommt sehr gut rüber !
Na dann kann ja weitergebastelt werden
Das Kurbelgehäuse ist als nächstes dran. Nach stundenlangem Zeichnen und Rechnen habe ich mich an weitere Einzelheiten gemacht. Die Kolben, welche später eingesetzt werden, müssen angetrieben werden. Hierzu habe ich mich heute über die beiden Pleul-Stangen hergemacht. Aus 12mm Acrylglas wurden diese aus einer Platte geschnitten. Die Dekupiersäge hat ganze Arbeit geleistet. Mit Forstneerbohrern wurden die ja 15mm bzw. 30mm Löcher eingeschnitten. Die 5 Bohrungen wurden rein zur Zierde eingebracht.
Bilder:
Hier noch einmal auf weißem Untergrund. Am oberen Bild kann man die spätere Anordnung sehen. Einen Vorteil hat der Harley-Motor für mich: Ich muss später nur eine einzapfige Kurbelwelle bauen ;-)
Die Kolben wollten unbedingt das Licht der Welt erblicken. Einer ist schon fast fertig:
da ist noch nichts verklebt, nur provisorisch mit Tesa zusammengeklebt.
Der zweite Kolben hat Heute auch das Licht der Welt erblickt! Was für ein Durcheinander auf der Werkbank........
Hier die beiden Pappenheimer:
Kolben zusammengeklebt, Pleuel-Lager eingesetzt:
Nach und nach fügen sich die Einzelteile zusammen. So langsam wird auch das Kurbelgehäuse seinem Namen gerecht:
Aus den runden Scheiben und weiteren Teilen wird später die Kurbelwelle gebaut.
Die beiden Kurbelgehäuse-Abdeckplatten wurden bearbeitet. Die spätern Außenlager wurden in die 15mm dicken Platten eingelassen. Hierzu wurde ein Forstneer-Bohrer etwas umgearbeitet. Der Dorn in der Mitte musste entfernt werden da 11,5 mm in das Material gesenkt werden musste. Der Dorn hätte mittig ein nicht erwünschtes Loch im Material hinterlassen. Auf der späteren Antriebsseite wurde ebenfalls gesenkt und mittig aufgebohrt.
Auf der anderen Seite wurde zusätzlich 1,5 mm eingesenkt. Hier soll der spätere Dichtring zum Teil eingelassen werden.
Der überstehende Dichtring muss zum einen an das Gehäuse gedrückt werden um Dichtigkeit zu gewährleisten, zum anderen vernünftig geführt werden. Hierzu habe ich eine Halte/Abdeck-Platte aus 10mm Material gefertigt. Mittig wird später die Antriebswelle ein paar Millimeter herausstehen :
Auch hier wurde wieder mit einem Forstneer-Bohrer eingesenkt. Nun steht der Dichtring ein paar 10tel heraus. Durch das Anschrauben der Platte wird der Dichtring fest angedrückt und dichtet so ab.
Die letzten Tage habe ich mich um die Kurbelwelle gekümmert. Nach stundenlanger Schleif-, Feil- und Bohrarbeit, Gewindeschneiden und Polieren hier wieder ein paar Bilder vom momentanen Stand der Dinge:
Die Schrauben werden noch ersetzt und die Teile mit einander verklebt. Also alles nur provisorisch zusammengesetzt.
Hier nun meine erste selbstgebaute Kurbelwelle :
Ich konnte es einfach nicht lassen die Passgenauigkeit auszuprobieren. Das Kurbelgehäuse wurde mit Tape zusammengeklebt und die Welle, sowie die Kolben mit montierten Pleuel zusammengesteckt. Nach einigen kleinen Nacharbeiten (dauerte nur einige Sunden) passt alles zusammen. Bilder:
PASST, WACKELT UND HAT LUFT !!!!!!
Der Deckel mit dem Dichtring passt auch wie angegossen
Nach einigen Mails und Telefonaten habe ich für das V2-Projekt einige neue Sponsoren für mich gewinnen können. Da ich bei meinen Projekten ja auch auf das Optische, wie zum Beispiel die Platinenfarbe achte, habe ich mich mit der Fitma ABIT in verbindung gesetzt. Von Abit bekam ich nun ein AW9D-MAX. Die schwarze Platine und die netten Chrom-Bauteile auf dem Board hatten es mir angetan. Nun mussten passende Grafikkarten her! Die Firma XFX unterstützt mich beim V2 mit zwei GeForce 7900GT . Passend zum Board mit schwarzen Platinen ausgestattet. Die Firma AQUATUNING unterstützt mich bei diesem Projekt mit den benötigten Wasserkühlungskomponenten. Hierfür herzlichen Dank !!!
abit
xfx
aquatuning
Die beiden verchromten Kraftstoff-Filter (mit Glaseinsatz) sind aus dem Motoradhandel. Die beiden werden später noch für einen kleinen zusätzlich Blickfang sorgen.
Des weiteren habe ich mich über die Zylinder-Platten hergemacht. Alle Platten sind nun von innen (runde Ausschnitte) und die seitlichen Ausschnitte Poliert. Bilder lohnen sich hierfür aber erst, wenn ich die Außen- Kanten poliert habe. Da mir aber die Finger dermaßen schmerzten, habe ich mit anderen Arbeiten weitergemacht. Das vorgesetzte Gehäuse für die Stößelrohre wurden bearbeitet und die Alu-Stutzen bearbeitet und Poliert.
zusätzlich habe ich noch ein unbedingt benötigtes Bauteil an der Front montiert. Die Mittel-Plakette habe ich aus Markenrechts-Sache abgedekt. Hier wird noch ein kleiner Logo von mir gebastelt.
Durch die Löcher werden später Versorgungsleitungen durch die Rohre in die Zylinderköpfe gelegt.
Auch das Kurbelgehäuse wurde heute verklebt und bearbeitet. Was für eine Arbeit ...........
Bevor wieder die Frage kommt, alles wurde mit Acryfix verklebt!
Der Deckel wurde provisorisch davor gestellt:
....... mit vorgesetztem Gehäuse:
.........so weit so gut ;-)
Nach und nach trifft die Hardware unserer Sponsoren ein. Ein herzliches Dankeschön gehen an die PC-Praxis & Seagate:
pc-praxis
Seagate
Von der PC-Praxis ist ein Intel Prozessor eingetroffen! Hierzu muss ich wohl nichts mehr schreiben ;-)
Von Seagate kamen diese beiden SATA-Platten:
....dem ist nichts mehr hinzuzufügen..
Die Zylinder-Kühlrippen mussten bearbeitet werden. Sie sollten noch klare Kanten bekommen. Innen und Aussen wurde poliert was das Zeug hielt. Vier Abende und schmerzende Hände weiter kam dieses dabei heraus :
Das Kurbelgehäuse musste auch weiterbearbeitet werden. Da die Platten leider nicht absolut gleich lang waren, musste ich die offene Seite welche später mit dem Deckel verschlossen wird, plan Schleifen. Eine ca.0,5mm dicke durchsichtige Gummi-Folie wurde zurechtgeschnitten und angepasst. Bei der späteren Montage wird aber zusätzlich noch eine Dichtmasse zum Abdichten des Gehäuses verwendet. Sicher ist sicher. Diverse Gewinde wurden eingebracht. Ich zähl schon nicht mehr.........
Dichtigkeitsprüfung des Kurbelgehäuse! Alles so wie es sein soll !
Also konnte es jetzt so langsam losgehen.............
Mutter für Mutter wurde das Ganze richtig schön sichtbar ;-)
Nach nur 4 Stunden war es dann soweit!
Mal sehen wie die andere Seite aussieht. Ob die Stössel-Rohre passen ?
Passt !
............ Ich kann keine Muttern mehr sehen ............
Heute wurde sich um die Pumpen und deren Befestigung gekümmert. Die mittig in den Dual-Pumpendeckel eingelassene Stahlblende mit Werbeschriftzug wurde entfernt und durch ein kleines Stück UV- Plexi ersetzt. Des weiteren wurde ein Halter für die Pumpe gebaut. Hierzu wurde eine Plexi- Platte auf Maß gesägt und vier überstehende Laschen auf die Schrägungen der Zylinder "Kühlrippen" zurechtgebogen. Der Pumpen-Halter nimmt auch die Chrom-Abdeckung an der Seite auf. Auch die verchromte Luftfilterabdeckung wurde mit ein paar Tricks an der Halterung befestigt.
Hier die beiden Chrom-Kappen:
Die letzten Tage habe ich mit der Planung und dem Zurechtsägen der weiteren Teile verbracht. Das Gehäuse der Hardware soll ja schließlich auch nett verpackt werden. So sieht der Träger der Hardware aus. Ein 55mm hoher hochglanzschwarzes Gehäuse, in welchem alle Kabel, Leitungen und sonstiges verschwinden wurde vorbereitet:
Ein kleiner Dual-Radiator (40mm-Dual) soll an der Vorderseite des Gehäuses einen Ölkühler darstellen:
Die Luftfilterabdeckung war mit von der Rückseite gesehen ein Dorn im Auge. Hier wurde eine Befestigung gebastelt, da die mittlere Bohrung nicht im entferntesten zur Befestigung geeignet war. Des weiteren wurde eine Spiegel- Plexi- Platte auf Maß gesägt. Eine alte Lüftersteuerung mit kleinem Display (blaue Beleuchtung) wurde hier integriert um ein wenig modifiziert. Ein paar verchromte Miniatur-Kippschalter, welche später für die Beleuchtung und den E-Motor zuständig sein werden, wurden ebenfalls eingesetzt.
Weiter ging es mit der Komplettierung der gefertigten Einzelteile. Die Kurbelwelle wurde fertiggestellt. Die Zündkerzen-Flansche wurden aufgeklebt und die Zylinderrohre abgedichtet. Hier wurde nicht verklebt, sondern "nur" mit einer dauerelastischen (nicht aushärtenden) Dichtmasse gearbeitet. Auch die Kolben samt Pleuel wurden eingesetzt. Alle Komponenten können so bei Bedarf wieder zerlegt bzw. ersetzt werden. Außerdem wurde ein Halter für den 600:1 untersetzten Motor gebaut.
Die Kurbelwelle:
Die Verkabelung für die "obere- Etage" wurde vorbereitet. Immerhin so um die 22 Kabel wurden verlegt:
Ein weiterer Teil der benötigten Hardware ist zwischenzeitlich eingetroffen! Vielen Dank noch einmal an Revoltec und Corsair.
Die letzten Tage wurde ein wenig am Kurbelantrieb getüftelt. Es standen zwei verschiedene Antriebsarten zur Auswahl. Entweder Kettenantrieb, oder aber über einen Zahnriemen. Ich habe mich für den Zahnriemenantrieb entschieden. Der Riemen wurde Testweise aufgelegt.
Etwas zu viel Spiel. Motor verdrehen wäre eine Möglichkeit. Ich habe mich aber wieder einmal für die etwas aufwändigere entschieden: Ein selbstspannender Riemenspanner musste her! Gesagt, getüftelt, gebaut.
Zwei einfache Kugellager, ein paar Stangen von einem Niedervolt- Seil- System, ein paar Schrauben, Muttern und Teile eines Kugelschreibers wurden zurechtgebastelt. Zwei Federn sorgen für den Richtigen Druck.
Auch die unschönen Motor- Befestigungslöcher wurden verkleidet. Ein Stückchen Spiegelplexi sorgt hier für eine ansprechende Optik.
Heute wurden weitere Kleinigkeiten erledigt. Mit der Kabeldurchführung durch die Stösselrohre war ich nicht wirklich zufrieden. Optisch passte es einfach nicht so sehr. Nach langem Suchen etwas preiswertes, passendes und vor allem optisch etwas ansprechender Kabelschutzrohre aufzutreiben, stieß ich in einer staubigen Ecke bei meinem Plexi- Händler auf eine Blisterpackung mit genau dem was ich suchte. Jedenfalls fast passend. Der Durchmesser des verchromten Kabelschutzschlauch passte leider nicht ohne weiteres in die schon vorhandenen Rohre. Also wurde dieser längs geschlitzt und ein ca.6mm breiter Streifen herausgeschnitten. Mit etwas tricksen und einigen kleineren Wutausbrüchen passt dieser aber nun in die Rohre.
Man beachte den Deo-Deckel der den Antriebsmotor verkleidet
Die Abdeckung für den E-Motor gefiel mir nicht wirklich. Also musste etwas anderes her. Nach langen hin und her Überlegen sollte nun ein echter Ölfilter mit verchromten Gehäuse verwendet werden. Hier wurde das komplette Innenleben entfernt. Die Befestigung wurde mit einer versteckt angebrachten M4 Schraube gebastelt.
Auch über den Halter des Riemenspanners habe ich mich hergemacht. Hier wurde zusätzlich ein Optoelektronischer Reflexkoppler eingearbeitet. Über ein Röhrchen lässt sich dieser bequem in der Höhe einstellen. Somit ist das Einstellen des richtigen Abstandes zum Riemen simpel und einfach.
Ich habe mir einige Gedanken über eine Beleuchtung gemacht. Rot, Blau, Gelb oder doch Grün? Farbig kommt für mich bei diesem Projekt nicht in Frage. Also wurde alles für eine weiße Beleuchtung geplant. Um die Zylinder etwas ins rechte Licht zu rücken, wurde ein wenig herum probiert. Leuchtdioden und Kaltlichtkathoden wurden ausprobiert. Ich habe mich dieses mal nicht für Leuchtdioden entschieden. Die Zylinder und das Kurbelgehäuse sollen möglichst gut ausgeleuchtet werden. Bei der Größe des Projektes muss auch auf jeden Fall von zwei Seiten beleuchtet werden um ein für mich zufriedenstellendes Ergebnis zu erzielen. 10cm kurze Kaltlichtkathoden wurden zur Probe oben auf die Zylinderköpfe gelegt. Das Ergebnis war eher Bescheiden und passte nicht zur Form der Zylinder. Also wurde im Netz nach runden KK`s gesucht. Nach anfänglichen Schwierigkeiten trafen nun zwei runde weiße KK`s bei mir ein. Zur Probe wurden diese an ihren späteren Einsatzort gelegt um deren Leuchtkraft zu testen. Also wurde das Keller-Licht ausgeschaltet. Netzteil einschalten - Staunen.
Noch einmal darauf hingewiesen: Im Keller war es richtig dunkel !
Je nach Blickwinkel eine wirklich interessante Beleuchtung. Durch die Spiegelungen in den Plexi- Platten kommt das richtig gut rüber.
Die Beleuchtung wurde etwas weiter ausgebaut. Von unten leuchten jetzt noch ein paar LED-Leisten und bringen den unteren Teil zur Geltung. Auch habe ich mich ein wenig über die Verschlauchung und Verlegung der Kabel gekümmert. Da die Zylindereinheit später abnehmbar sein wird, wurden Schlauch-Schnellkupplungen verwendet. Mit den Enden der Kabel und deren Schutzschläuchen habe ich auch noch etwas vor.
Die Kolben sind so richtig schön zu sehen. Eine wirklich sehr gleichmäßige Ausleuchtung.
Meine neue “Wohnzimmerbeleuchtung“
Nicht das der Eindruck entsteht es würde nicht weiter gehen. Die letzten Abende habe ich mich um die Verkabelung gekümmert. Die Zylindereinheit wird trennbar von der eigentlichen Hardware-Einheit gebaut. Als eine komplette Einheit ließe sich das Ganze nicht mehr transportieren. Bei einem späteren Gesamtgewicht von ca. 55-60 Kg ist es somit besser das Ganze in zwei Teile zu bauen. Da sehr viele Funktionen und Verbraucher in der oberen Zylinder-Einheit Einzug gehalten haben, muss also eine Verbindung der beiden Einheiten hergestellt werden. Insgesamt müssen 32 Verbindungen hergestellt werden die möglichst steckbar ausgeführt werden. Die Verbindungen zu Basteln war nicht das Problem, eher war es sehr schwierig optisch ansprechende Gehäuse für die Stecker zu finden. Möglichst verchromt sollten sie sein. Also Drogerien, Parfümerien und Baumärkte nach brauchbaren Gegenständen absuchen. Parfüm-Deckel, Deo-Deckel oder ähnliches wurde gesucht. Fündig wurde ich in einem kleinen Baumarkt um die Ecke. Für Hänge-WCs oder Waschtische gibt es kegelförmige Abdeckkappen für die Schrauben. Ein Deckel einer Parfüm-Flasche wurde auch zweckentfremdet.
Die verlöteten Platinen wurden in die Kappen eingeklebt. Leider ist die Verchromung nur aufgedampft. Nach dem Einkleben der Platinen, welche mit Klebeband fixiert wurden, zog ich mit dem Klebeband leider auch die Verchromung ab. Ich bin fast geplatzt! Leichte Wutausbrüche und wüstes Schimpfen halfen aber nicht. Also noch einmal zum Baumarkt und noch einmal das Ganze. Die Stromversorgung für den Motor und die Signalleitungen des optischen Sensors wurden in einen kleinen Parfüm-Deckel eingearbeitet. Ein paar Überwurfmuttern sorgen für ein optisches "i-Tüpfelchen".
Der Luftfilterdeckel sollte von seinem Schriftzug befreit werden. Da dieser ja nicht mehr sichtbar sein darf, habe ich mich dazu entschieden den eingeklebten Ring einfach in Schwarz zu lackieren. Für die Mitte habe ich ein rundes Stück Spiegel-Plexi zurechtgesägt. Dieses Teil wird noch mit meinem Logo versehen und dann aufgeklebt.
Des weiteren habe ich mich heute um die Befestigung der runden Kaltlichtkathoden gekümmert. Nach einigem Grübeln habe ich mich entschieden die Röhren nicht einfach einzukleben sondern optisch wie auch funktionell zu befestigen. Außerdem wollte ich zwischen der Plexi-Platte und der Röhre auch etwas Abstand gewinnen und diese nicht direkt auf die Platte setzen. Mit einigen kleinen Federn wurden die Röhren nun aufgehängt.
Die letzten Abende habe ich mit der Elektrik verbracht. Die Leitungen wurden verlegt und verlötet. Auch wurden kleine Platinen hergestellt. Diese dienen als Gegenstück für die bereits gebauten Verbindungsstecker welche später in die untere Einheit gebaut werden. Die drei Schalter dienen später zum Schalten des Motors, der Beleuchtung und zum Ein- bzw. Ausschalten der LED-Flash-Schaltung.
Auch wurden die Deckel angepasst und schon einmal provisorisch mit Hutmuttern befestigt. Die Zuleitungen für die Kaltlichtkathoden hatte ich mit Stahlflex- Schutzgewebe ummantelt. Leider kamen danach extremste Störungen in Form von Flackern der Röhren vor. Also versuchte ich es mit verchromten Kupferrohr. Auch hier starke Störungen. Also musste ich leider auf schwarzen Kabelschutzschlauch zurückgreifen.
Die Knickschutzfedern wurden vorgebogen um den doch recht engen Radius verwenden zu können. Schließlich sollte das Bedienen des Displays und der Kippschalter ohne Probleme möglich sein. Auf der Rückseite des Spiegels dienen abgeschnittene Stücke von Knickschutzfedern als Mutter. Das Ergebnis kann sich sehen lassen:
M8 Gewindestangen wurden auf Maß gesägt und mit verchromten Hutmuttern montiert. Auch wurden die Flash- LEDs eingesetzt und angeschlossen.
Die Verschlauchung wurde ebenfalls fertiggestellt. Der 10/8mm Schlauch wurde etwas aufgeweitet und dann aufgeschrumpft. Zur Sicherheit wurden Klemmschellen montiert. Knickschutzfedern mit Überwurfmutter wurden zusätzlich montiert um den Zug auf die Kerzen etwas zu entlasten. Optisch passt es auch sehr gut.
Erinnert Ihr Euch an den HQ-001 Prototypen ? Wenn ja könnt Ihr Euch denken wozu diese drei Platten dienen werden. Zum einen werden es die Standfüße für das Komplette Projekt, zum anderen werden dort Acht Passiv-Kühlkörper eingelassen, welche später für den Wärmeaustausch zuständig sind. Es handelt sich um 10mm Material. Die Schrägen und Ausschnitte sind mit der Dekupiersäge gemacht. Stundenlanges Feilen, Schleifen ..... wie gehabt.
Da die Zylinder-Einheit fertiggestellt ist, widme ich mich nun der Hardware-Ebene. Da diese Ebene ja später auf drei Stützen stehen wird in denen dann 8 Passiv-Strangkühler integriert werden, dachte ich mir das es recht gut wäre bei Bedarf eine zusätzliche Belüftung zu verwenden. Wie bzw. wo sollen dann der oder die Lüfter verbaut werden ? Im Boden der Hardware-Einheit passt es hier am besten. Um ordentlich Stabilität zu bekommen wurde eine 10mm Plexi-Platte unter die schwarze 5mm Platte gesetzt. Problem: Wie bekommt man ein paar schöne Löcher ins Material? Eine Bi-Metall-Sägeglocke mit einem Durchmesser von 121mm (!) sollte passen. Leider passten die Platten nicht unter die Standbohrmaschine. Also musste die gute alte Handbohrmaschine her. Diese verabschiedete sich aber leider nach dem zweiten Loch. Das Gehäuse schmolz und beißender Qualm trat aus. Mit einer anderen Maschine wurde dann am nächsten Tag weiter gearbeitet. Hier das Ergebnis:
Die Kanten wurden wie gewohnt bearbeitet.
Vier 120mm Lüfter, welche in Weiß beleuchtet sind, wurden verschraubt. Um zusätzlich noch mehr Licht unter das Gehäuse bzw. in die klare 10mm Platte zu bekommen wurden zusätzlich vier weiße Kaltlichtkathoden verbaut.
mit provisorisch aufgelegter Abdeckplatte:
Der blaue Schimmer kommt von der Schutzfolie die auf der Plexi-Platte klebt. Die weiße Beleuchtung wird sicher vollkommen ausreichend sein.
Nicht nur die Zylinder-Ebene soll später schön ausgeleuchtet sein. Auch das Mainboard soll in Weiß beleuchtet werden. Aber auch hier soll nicht nur ein Spot oder eine einfache Kaltlichtkathode Verwendung finden. Es soll möglicht hell wie eine Kaltlichtkathode, aber möglichst auch punktuell beleuchtet werden. Eine Weiße Kaltlichtkathode wurde zerlegt. Ein 31cm langes Alu-Rohr wurde mit 27 Löcher (3mm) versehen, die Löcher zusätzlich angesenkt. Die Kaltlichtkathode wurde vorn und hinten mit durchsichtigen Schlauchstücken versehen und in das vorher polierte Rohr eingesetzt.
Nun sollte das Rohr ja nicht nur irgendwie hineingelegt werden. Also wurde ein Stückchen etwas dickeres Rohr von seiner Eloxatschicht befreit und ebenfalls Hochglanz poliert, auf Maß ein Loch gebohrt und die Loch-Leuchte eingesetzt. Somit ist das Kabel verschwunden und eine recht interessante Befestigung hergestellt.
Auch ein Test in der Dunkelheit wurde gemacht. Ergebnis:
Genau so wollte ich es haben !
Ein paar Plexi-Dreiecke wurden gefertigt. Diese sollen für Stabilität der drei Standfüße sorgen. Nach dem Sägen, Fräsen und Polieren sahen die Teile so aus:
Nach dem Aufkleben sah das ganze dann so aus:
Die Folie der großen „Lüfter-Platte“ wurde entfernt.
Nach der Montage:
Die Acht Kühlprofile wurden montiert und verschlaucht. Auch hier kommen wieder einige Knickschutzfedern und ein Motorrad-Kraftstofffilter (Glas/verchromtes Metall) zum Einsatz. Möglichst alle Schläuche wurden so kurz wie möglich gehalten.
Leider kam ich nicht um zwei recht lange Leitungen herum. Diese sind in Plexi-Röhren verlegt und hinten nach innen gelegt um so wenig Aufmerksamkeit wie möglich auf sich zu ziehen. Hier ist auch der Filter im Kreislauf zu sehen.
Nachdem aus Platzmangel mein 5 ¼“ DVD-Brenner aus Platzmangel nicht montiert werden kann, ich aber auf ein optisches Laufwerk auf keinen Fall verzichten will, wird halt ein Notebook-DVD-Brenner verbaut. Dieser wird sich nach hinten öffnen. Mit den Seiten habe ich noch etwas anderes vor.
Hier noch ein Bildchen im dunklen Keller :
Um die genaue Position für die LED-Leisten zu ermitteln, musste heute die Zylindereinheit auf die Hardwareebene gehoben werden. Gleichzeitig wurde das Mainboard samt Grafikkarten und Netzteil provisorisch aufgesetzt.
Das Netzteil wird nicht wie auf dem Bild zu sehen ist montiert. Die abnehmbaren Kabel sowie die ATX- Leitung werden im doppelten Boden verschwinden.
Für die LED-Leisten habe ich mir ebenfalls etwas einfallen lassen. Die Abdeckplatte, auf der das Mainboard und auch das Netzteil montiert wird ist eine Spiegel- Plexi- Platte. Da diese nur 3mm stark ist wird unter dieser Platte noch eine weitere 5mm Platte montiert. Immerhin muß das Gewicht der Zylindereinheit (befüllt ca.30-35 Kg. schwer) getragen bzw. verteilt werden. In diese zwischenplatte wurden Schlitze eingearbeitet. Damit die einzelnen LEDs auch das Licht abgeben können, musste die Spiegelbeschichtung der Spiegel-Platte an den richtigen Stellen entfernt werden. Hierzu wurde ein 4mm Bohrer verwendet.
Strom anschließen und ausprobieren.
Schon einmal sehr gut. Ich konnte es einfach nicht lassen. Ich musste die Folie einfach ein Stück abziehen.
Nach einiger Kritik, welche auch berechtigt war, habe ich mich dazu entschlossen den Unterbau (Ständer) mit den passiv- Radiatoren zu entfernen und nicht zu verwenden. Leider ist es mir nicht gelungen diesen Ständer so zu Bauen das er zum Gesamtbild passt. Er wirkte vielmehr sehr aufdringlich und zog seine Blicke zu sehr auf sich. Genau das sollte er aber nicht! Ich war nicht wirklich zufrieden mit der Konstruktion. Auch wenn viele Stunden so für die Katz waren kann ich das „Monster“ einfach nicht verwenden. Ich habe mich dazu entschlossen eine vollkommen unspektakuläre Unterkonstruktion zu verwenden. Ein paar Stahlrohre, welche nun den Rahmen nachgebildet sind kommen nun zum Einsatz. Hierbei handelt es sich um Teile eines Präsentationsständers. Zurechtgesägt und angepasst sieht es nun nach meinem Empfinden viel besser aus. Der Tragrahmen muss noch ein wenig nachgearbeitet werden um dann einen Tripple- Radiator aufzunehmen. Auch muss dieser noch lackiert werden. Ich denke Schwarz würde am besten wirken.
Auch wurde versucht einen Antriebsriemen darzustellen.
Riemenscheiben mussten her! Aber aus was könnte man die bauen ? Richtig! Acryl-Glas kommt hier zum Einsatz. Die selbstgebaute Tischfräse aus der Ecke gekramt und los .......
Das kam nach stundenlanger Arbeit dabei heraus:
Der Riemen ist 73,5mm breit. Aus 10 einzelnen Scheiben, 16 kurzen Gewindestangen und 24 kleinen Rohrstücken wurden die beiden Riemenscheiben hergestellt. Ebenfalls wurde eine Haltekonstruktion gebaut um diese Monster zu befestigen. An der hinteren Riemenscheibe werden die Muttern noch gegen Hutmuttern ausgetauscht.
Ich finde es jetzt optisch viel stimmiger.
Eine Abdeckung für den Riemenantrieb darf natürlich nicht fehlen. Eine 10mm Acrylglasplatte musste wieder einmal daran glauben. Auch wenn die Zylinder eher eckig und kantig gebaut sind, möchte ich gern ein paar fließende Formen mit einbringen. Mal sehen wie es später am Motor aussehen wird. Hier noch mit Schutzfolie:
Nach dem Feilen ,Schleifen und Polieren am Projekt:
Also mir gefällt es recht gut. Ich denke mit ein paar netten Haltern versehen und einer etwas kleineren UV-Roten Flamme sieht es gut aus. Ich werde mich die nächsten Tage einmal darüber hermachen.
Nach dem berechtigte Zweifel betreffend der Flamme aufkamen, habe ich mich entschlossen diese nicht zu verwenden. Sie wird aber mit Sicherheit einen würdigen Platz bekommen ;-)
Der Raum zwischen den beiden Riemenscheiben sollte gebührend abgedeckt werden. Wenn also keine komplette Abdeckung, dann aber eine kleine Riemenabdeckung. Ich wollte schon immer einmal Flammen an einem Rechner verwenden, also mussten es auf jeden Fall Flammen sein. Nachdem ich mir einige verschiedene Flammen im Netz angesehen hatte und einige Pappmodelle gebastelt hatte, kam ich zu der Erkenntnis das eine mir nicht reicht. Also mussten mehrere her. Also habe ich mir drei Flammen gebastelt. Zwei in UV-Rot und eine in Klar. Nach stundenlangem Sägen, Feilen und Schleifen kam das dabei heraus:
....ich musste es einfach einmal unter UV- Licht sehen ......... J
Fertig eingesetzt sieht es dann so aus:
Auch wurden zwei Unterlegscheiben gefertigt.
Ein schöner Farbtupfer! Jetzt bin ich zufrieden mit meinen Flammen.
Der Metallrahmen wurde heute ebenfalls bearbeitet. In schwarz lackiert sieht der Unterbau jetzt schön dezent aus. Unter diesem Metallrahmen wurden noch zwei massive Plexi-Stäbe als Füße montiert.
................................
Ich habe mir die letzten Abende Gedanken über die Hardware-Abdeckung gemacht. Hinter den Zylindern wird ja das Mainboard und Netzteil verbaut. Hier hatte ich schon eine Plexi- Haube zum Abdecken zurecht gesägt. Die Haube soll zum einen die Hardware vor unbefugten Zugriffen schützen, zum anderen ein wenig „Getriebegehäuse“ darstellen. Wäre schnell und einfach gewesen, sah aber nicht wirklich toll aus. Also überlegte ich wie man es schöner machen kann. Acryl-Stäbe in 8 x 8 mm werden nun verwendet. 15 Meter wurden auf Maß gesägt und den Gegebenheiten angepasst. Die Grafikkarten-, Soundkarte- und I/O- Blende wurde ebenfalls aus diesen Stäben gefertigt. Die Stäbe werden später mit einem Abstand von 8mm montiert. Hierzu habe ich schon Gewindestangen auf Maß gesägt und alle Leisten mit Bohrungen versehen. 41 Leisten wurden Bearbeitet:
Die Leisten wurden zu einem „U“ zusammengeklebt.
Später wird oben noch eine Abdeckplatte aufgesetzt. Mal sehen ob ich da noch ein Logo einarbeite............
Die Stäbe wurden nach dem Austrocknen der Verklebungen mit M4-Gewindestangen verbunden. Fast 100 Muttern wurden verschraubt. Der Abstand zwischen den einzelnen Stäben wurde mit den Muttern auf 8mm verschraubt. Problem: Die Muttern haben nur eine Höhe von 3,2mm. Aber genau diese 8mm müssen sein. Die Gesamthöhe ist nötig um das Netzteil später hochkant zu verwenden zu können. Deshalb wurde zwischen jeder Mutter dementsprechend Abstand gelassen und die Plexistäbe fest verschraubt.
Was recht wackelig aussieht ist wirklich recht stabil. Hier mit Mainboard, Grafikkarten und Netzteil:
Meine „ATX-BLENDE“:
Später wird eine Platte von oben ein paar Millimeter nach innen “schwebend“ eingelassen. In diese Platte wird noch ein Logo eingearbeitet und eventuell noch mit einer kleineren Platte abgedeckt. Eventuell wird auch noch ein ETWAS umgebauter Lüfter verbaut....mal sehen, bin da noch am tüfteln....
Die angefertigte Abdeckung wurde probeweise aufgebaut. Auch die Zylinder-Einheit wurde aufgebaut. Nach einigen kleinen Änderungen passt alles wie gewünscht. Eine Plexi-Platte wurde mit Haltern versehen und montiert. Zwei weitere, kleiner werdende Platten werden noch oben auf gesetzt. Bilder:
Die Acryl-Stäbe passen wie die Faust aufs Auge, auch die anderen Details passen ganz gut:
..............
